一首打油诗，深刻描绘了汽配商、汽配零部件工厂这些年的经历及当前困境：
看似机动车存量不断增大，市场体量巨大。但车型越来越多，产品品种更多，作为配件各级经销商备货压力陡增。
电商来了，信息透明化，渠道泛滥，价差变小，竞争加剧。流量下降，客单价下降。
终端客户需求不断提高，服务要求与自身能力不匹配，团队能力建设周期非常长。
这几年，随着互联网平台不断加入后市场战队，价格越来越低，服务成本越来越高，毛利越来越少。老汽配人心惶惶，感觉好日子到头了，颇有点晚节不保的味道。
我以为，对于汽配供应商倒是个转型发展的大好机会。
孟子说：兵马未动粮草先行。汽配供应商，做产品你得有个策略。
现象1：什么产品都卖。打开仓库，看到各种产品，一个产品多个品质包装不完整堆在一起。稍微好一些的仓库，即使有库位和标签，几千上万的SKU，对于在管理投入并不是很在行的汽配商来说，管理幅度非常大。覆盖太广， 资金有限，每个SKU都备很少，蜻蜓点水，当然拿不到好价格，货源稳定性不好，补货难度也很大，产品满足度不高，服务水平也就难以提升。
现象2：产品编码混乱。要么没有，即使有也不能很好的通过ERP系统运用到位。用编码+Y代表原厂件，F代表副厂（品牌），字段零散，系统只是记个数，开个单。如果老板想做个有关品类、质量等级、毛利、区域客户的分析，基本上都实现不了。
这是典型的产品定位和产品标准化问题。
产品定位要明确是做横向产品以批发为主，还是做纵向产品以零售为主。品质等级方面有原厂（4S）、国际一线、国内自主、三产下线等。做横向，是做底盘、覆盖，还是机能。做纵向，做一个车品牌全部车系还是主流车系。
产品布局要聚焦。资金、团队、管理能力、领导人都有边界，聚焦擅长产品线，做深度经营，更加符合未来汽车后市场发展需求。
主机厂新车开发中要不断的调整设计，以更加符合量产条件。很多非关键件，如覆盖件、特别是塑料类零件，要经过多次设计更改。每次技改都要变化零件OE号，以便追溯。回到售后市场配件在数量、质量等级的维度上又增加了技改的维度。同时很多产品，如大灯有总成半总成之分，保险杠有带雷达孔、带几个等等配置，复杂程度进一步升级。对于传统汽配经销商来，普遍没有较完善的ERP系统和标准化管理工具，把这么复杂的产品线经营好，挑战极大。
产品标准化要解决两个层面的问题。一个是编码标准化，另一个是产品品牌标准化。
编码标准化要解决产品基础信息识别问题。基础零件数据梳理，OE号码唯一精准对应每个原厂件，用OE号码+品牌描述定义的方法，来确定多品质等级的SKU唯一性。编码标准化核心是产品数据层面，非常基础，也非常重要。就像盖房子打地基，为了起更高的楼，只有也必须打牢固，才能实现交易效率提升，运营管理优化。
品牌标准化要解决产品的规格描述问题。涉及名称、商标、包装、品牌运营等多方面。百里不同俗，虽然汽车这样一个高度规模化、标准化的产品，但是汽车配件在中国各地名称叫法确实千差万别。主机厂叫副车架，配件流通领域叫副梁，元宝梁，车架 。买卖环节都没搞清楚，到了维修厂采购更麻烦，上下游每天忙得鸡飞狗跳。
标准化要从源头开始，零部件工厂和经销商做好产品定位布局、产品标准化后，维修终端的购买体验将会大大提升。
国内自主零部件工厂，品牌集成商，要加大在产品标准化方面的投入力度，从生产制造、批发贸易，转向系统集成的品牌零部件供应商。
市场在变，有规范的编码识别，有品牌商标，有符合产品特性包装的国内自主品牌，逐步在被更加广泛的终端市场认可并接受。
率先切入细分专业市场、走品牌化路线的汽配供应商们，一定会在汽配市场占据主流位置。
